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中國鑄造新技術發展趨勢

       面对全球信息、技术空前高速发展,机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升,中国(这里只讲大陆的情况,不包括台湾和港澳地区)铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距,大胆利用人类文明的最新成果,认清"只有实现高新技术化才能跟上时代步伐"的道理,机智地把握现代铸造技术的发展趋势,理智地采用先进适用技术,明智地实施可持续发展战略,立足现实又高瞻远瞩,以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。
       1.发达国家铸造技术发展现状

       发达国家总体上铸造技术先进、一路向西质量好、一路向西效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应,如在欧洲已建立跨国服务系统。一路向西普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。

       铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉,普遍使用铸造焦,冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼,采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%以下;熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备,使钢液中H、O、N达到几个或几十个10-6的水平。

       在重要铸件一路向西中,对材质要求高,如球墨铸铁要求P≯0.04%、S≯0.02%,铸钢要求P、S均≯0.025%,采用热分析技术及时准确控制C、Si含量,用直读光谱仪2~3分钟分析出十几个元素含量且精度高,C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制,采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。

       普遍采用液态金属过滤技术,过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点,铝镁合金经过滤,抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。

       广泛应用合金包芯线处理技术,使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染,实现了微机自动化控制。

       铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用,如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作,并已在高级赛车上应用;在汽车向轻量化发展的进程中,用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。

       采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风,电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间,加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件一路向西中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴,工艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高和一路向西条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格(电炉排尘有9国规定100-250mg/m3、冲天炉排尘,11国规定100-1000mg/m3,或0.25-1.5kg/t铁液;砂处理排尘,8国规定100-250mg/m3。),铸造厂都重视环保技术。

       在大批量中小铸件的一路向西中,大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺,砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统,制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。

       用自动化压铸机一路向西铸铝缸体、缸盖;已经建成多条铁基合金低压铸造一路向西线。用差压铸造一路向西特种铸钢件。所一路向西的各种口径的离心球墨铸铁管占铸铁管总量95%以上,球铁管占球铁年产量30%-50%。

成功地采用EPC技術大批量生産汽車4缸缸體、缸蓋等複雜鑄件,生産率達180型/小時。在工藝設計、模具加工中,采用CAD/CAM/RPM技術;在鑄造機械的專業化、成套化制備中,開始采用CIMS技術。

       铸造一路向西全过程主动、从严执行技术标准,铸件废品率仅2%-5%;标准更新快(标龄4-5年);普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。

       重视开发使用互联网技术,纷纷建立自己的主頁、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。

       2.我国铸造技术发展现状

總體上,我國鑄造領域的學術研究並不落後,很多研究成果居國際先進水平,但轉化爲現實生産力的少。國內鑄造生産技術水平高的僅限于少數骨幹企業,一路向西整體技術水平落後,鑄件質量低,材料、能源消耗高,經濟效益差,勞動條件惡劣,汙染嚴重。具體表現在,模樣仍以手工或簡單機械進行模具加工;鑄造原輔材料生産供應的社會化、專業化、商品化差距大,在品種質量等方面遠不能滿足新工藝新技術發展的需要;鑄造合金材料的生産水平、質量低;生産管理落後;工藝設計多憑個人經驗,計算機技術應用少;鑄造技術裝備等基礎條件差;生産過程手工操作比例高,現場工人技術素質低;僅少數大型汽車、內燃機集團鑄造廠采用先進的造型制芯工藝,大多鑄造企業仍用震壓造型機甚至手工造型,制芯以桐油、合脂和粘土等粘結劑砂爲主。大多熔模鑄造廠以水玻璃制殼爲主;低壓鑄造只能生産非鐵或鑄鐵中小件,不能生産鑄鋼件;用EPC技術穩定投入生産的僅限于排氣管、殼體等鑄件,生産率在30型/小時以下,鑄件尺寸精度和表面粗糙度水平低;雖然建成了較完整的鑄造一路向西標准體系,但多數企業被動執行標准,企業標准多低于GB(國標)和ISO(國際標准),有的企業廢品率高達30%;質量和市場意識不強,僅少數專業化鑄造企業通過了ISO9000認證。結合鑄造企業特點的質量管理研究十分薄弱。

       近年开发推广了一些先进熔炼设备,提高了金属液温度和综合质量,如外热式热风冲天炉开始应用,但为数少,使用铸造焦的仅占1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉-电炉双联工艺仅在少数批量一路向西的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率(600-700kVA/t)技术。

       开始引进AOD、VOD等精炼设备和技术,提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢,采用精炼技术提高钢液纯净度,性能改善。0Cr16Ni5Mo、Cr13Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上,屈强比由0.70-0.75提高到0.85-0.90,强度提高30%-60%,硬度提高20%-50%。

       广泛应用国内富有稀土资源,如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等一路向西上应用;稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用;初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂,推动了铸铁件质量提高。

高強度、高彈性模量灰鑄鐵用于機床鑄件,高強度薄壁灰鑄鐵件鑄造技術的應用,使最薄壁厚達4-6mm的缸體、缸蓋鑄件本體斷面硬度差小于HB30,組織均勻致密。灰鑄鐵表面激光強化技術用于生産。人工智能技術在灰鑄鐵性能預測中應用。蠕墨鑄鐵已在汽車排氣管和大馬力柴油機缸蓋上應用,汽車排氣管使用壽命提高4~5倍。釩钛耐磨鑄鐵在機床導軌、缸套和活塞環上應用,壽命提高1-2倍。高、中、低鉻耐磨鑄鐵在磨球、襯板、雜質泵、雙金屬複合軋輥上使用,壽命提高。應用過濾技術于缸體、缸蓋等高強度薄壁鑄件流水線生産中,減少了夾渣、氣孔缺陷,改善了鑄件內在質量。

       国产水平连铸一路向西线投入市场,可一路向西Φ30-250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比,性能提高1-2个牌号,铁液利用率提高到95%以上,节能30%,节材30-50%,毛坯加工合格率达95%以上。

鑄鐵管一路向西引進23套Φ1000mm以下的中型球墨鑄鐵管離心鑄造成套設備,其中20套目前正在正常生産。此外,用我國自行研制的球墨鑄鐵管離心鑄造設備生産了Φ2600mm鑄管,其中正常批量生産的鑄管管徑達到2200mm,而且我國自行研制的鑄管離心鑄造設備管徑已可達到3000mm。

       金属基复合材料研究有进步,短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果,但较少实现工业应用。

某些重點一路向西的骨幹鑄造廠采用了直讀光譜儀和熱分析儀,爐前有效控制了金屬液成分,采用超聲波等檢測方法控制鑄件質量。

環保執法力度日漸加強,迫使鑄造業開始重視環保技術。沈陽鑄造研究所等開發了大排距雙層送風沖天爐和沖天爐除濕送風技術;我國初建鑄造焦生産基地,形成批量規模。鑄造塵毒治理、汙水淨化、廢渣利用等取得系列成果,並開發出多種鑄造環保設備(如震動落砂機除塵罩、移動式吸塵器、煙塵淨化裝置、汙水淨化循環回用系統,鑄造舊砂幹濕法再生技術及設備、鑄造廢砂爐渣廢塑料制作複合材料技術和設備等)。

       商品化CAE软件已上市。一些大中型铸造企业开始在熔炼方面用计算机技术,控制金属液成分、温度及一路向西率等。成都科技大学研制成砂处理在线控制系统,清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件,华中科技大学成功开发商品化铸造CAE软件。

鑄造業互聯網發展快速,部分鑄造企業網上電子商務活動活躍,如一些鑄造模具廠實現了異地設計和遠程制造。

       铸造专家系统研究虽然起步晚,但进步快。先后推出了型砂质量管理专家系统、铸造缺陷分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺陷诊断专家系统等。机械手、机器人在落砂、铸件清理、压铸及熔模铸造一路向西中开始应用。

       3.我国铸造技术发展趋势

       3.1铸造合金材料
       以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标,开发铸铁新材料;重点研制奥贝球墨铸铁(ADI)热处理设备,尽快制定国家标准,推广奥贝球墨铸铁新技术(如中断热落砂法、中断正火法等);开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局部强化技术(如表面激光强化技术等)。

研制耐磨、耐蝕、耐熱特種合金新材料;開發鑄造合金鋼新品種(如含氮不鏽鋼等性能價格比高的鑄鋼材料),提高材質性能、利用率、降低成本、縮短生産周期。

       开发优质铝合金材料,特别是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量,提高合金强韧性的方法及合金热处理强化的途径。

研究力學性能更好的鋅合金成分、變質處理和熱處理技術;開發鎂合金、高鋅鋁合金及黑色金屬等新型壓鑄合金。

開發鑄造複合新材料,如金屬基複合材料、母材基體材料和增強強化組分材料;加強顆粒、短纖維、晶須非連續增強金屬基複合材料、原位鑄造金屬基複合材料研究;開發金屬基複合材料後續加工技術;開發降低生産成本、材料再利用和減少環境汙染的技術;拓展鑄造钛合金應用領域、降低鑄件成本。

       开展铸造合金成分的计算机优化设计,重点模拟设计性能优异的铸造合金,实现成分、组织与性能的最佳匹配。

       3.2铸造原辅材料

       建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系,根据不同合金、铸件特点、一路向西环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂,抓紧我国原砂资源的调研与开发,开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂;将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。

       开发酚醛-酯自硬法、CO2-酚醛树脂法所需的新型树脂,提高聚丙烯酸钠-粉状固化剂-CO2法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围;开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究,以尽快推广该树脂自硬砂工艺;开发高反应活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂,使制芯工艺由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变,以节约能源、提高砂芯质量。

加強對水玻璃砂吸濕性、潰散性研究,尤其是應大力開發舊砂回用新技術,盡最大可能再生回用鑄造舊砂,以降低生産成本、減少汙染、節約資源。

       开发树脂自硬砂组芯造型,在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料,加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究,以满足一路向西薄壁高强度铝合金缸体、缸盖的需要。提高覆膜砂的强韧性,改善覆膜砂的溃散性,改善覆膜砂的热变形性,加快覆膜砂的硬化速度。

       建立与近无余量精确成形技术相适应新的涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料,用于精确成形铸造一路向西。对单件小批量一路向西精密铸件用的金属型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料,对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料,为提高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量,解决铸钢件壳型铸造中粘砂、表面粗糙等问题,推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。

       大力开发满足树脂砂机械化流水线一路向西优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备,开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模(芯)阻力、提高一路向西效率的金属型系列涂料,开发能阻隔树脂砂型(芯)中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂料),开发适应于粘土型砂的湿型喷涂涂料。

(源自:無錫市志邦幹燥設備制造有限公司 http://www.zbgzsb.com)

       加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究,开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究,开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法(包括测试仪器)和标准,建立其信息数据库。

在鑄造生鐵質量改善和采用脫硫技術的前提下,改進球化劑配方,降低鎂、稀土含量、提高球化效果;開發特種合金用球化劑及特種工藝用球化劑。

       增加孕育剂品种,开发针对性强的孕育剂,提高孕育剂粒度均匀性。

開發新型脫硫劑(如CaO複合脫硫劑)。

       发展立足国内资源的Sr盐或Al-Sr变质剂及晶粒细化剂,加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。

開發適應RID、FI技術的精煉劑和精煉-變質一體化鋁合金熔劑。

推動計算機專家系統在型砂等造型材料質量管理中的應用。

       3.3合金熔炼

       发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉;推行冲天炉-感应炉双联熔炼工艺;广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术(开发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术,包括孔径和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪,应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲天炉除湿送风技术,冲天炉废气利用,消除对环境的污染,提高铁液质量。

       感应电炉具有灵活、节能、效率高等优势,采用感应电炉是今后铸铁熔炼技术发展的方向。

       开发新的合金孕育技术(如迟后孕育等),推广合金包芯线技术,提高球化处理成功率,降低铸件废品率并提高铸件综合性能。

       采用氩气搅拌、钙线射入净化、AOD、VOD等精炼技术,提高钢液的纯净度、均匀度与晶粒细化程度,减少合金加入量,提高铸件强韧性,减轻铸件重量与降低废品率。

       铝合金铸件一路向西中,着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术,针对不同牌号、不同用途的合金,采用计算机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参数的优化,以发挥材料潜能、提高材料性能。引进和消化RID、FI等先进精炼技术,提高铝合金熔炼水平。

       深入研究镁合金熔炼工艺,加强镁合金熔炼用无污染高效熔剂的系列化商品化和气体保护技术开发,强化高纯铸造镁合金材料、镁-稀土耐热铸造镁合金材料及镁基复合材料的铸造、回收、重熔技术的开发,进一步加强镁合金压铸、挤压铸造技术的研究和开发,以适应我国汽车业发展的需求。

       完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题,开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工艺参数的优化研究、钛合金熔模铸造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺研究。

       3.4砂型铸造

       大力提高铸件内在、外部质量如尺寸精度与表面光洁度、减少加工余量,进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是今后中小型铸件一路向西的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土,或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量,是推广应用湿型砂造型工艺的关键。

       开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术,以节约粘结剂、减少污染、减少铸件缺陷、降低成本。

改進和提高垂直分型無箱射壓造型機和空氣沖擊造型機的性能、控制系統的功能,同時對造型線輔機應按通用化系列化原則進行開發,提高配套水平。

       抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量一路向西所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。

提高砂處理設備的質量、技術含量、技術水平和配套能力,盡快填補包括舊砂冷卻裝置和適于運送舊砂的鬥式提升機在內的技術空白,努力提高砂處理系統的設計水平。

       研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备,增加品种提高性能。

       着重开发冷芯盒射芯机系列一路向西及芯砂混制和送砂设备。

       建立抛丸设备试验基地,对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发,研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。

面對入世後國際市場急劇競爭的局面,鑄機一路向西要根據我國國情的需要和可能,産學研相結合,開拓創新,下大力氣開發先進、科學、高效、低耗、實用、且具有自主知識産權的鑄機新一路向西,爲改變我國大多數鑄造企業工藝技術裝備的落後面貌,闖出一條投資小、見效快的捷徑。

       壳型(芯)法;开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术,开发能消除树脂砂铸件缺陷的材料和树脂砂复合技术。

       推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用,以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的CO2-普通水玻璃砂的硬化工艺。

       开发精确成形技术和近精确成形技术,大力发展可视化铸造技术,推动铸造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展;基于特征化造型的铸造CAD系统将是铸造企业实现现代化一路向西工艺设计的基础和前提,新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体系和统一数据结构,且与CAM/CAPP/ERP/RPM等无缝集成;促使铸造工装的现代化水平进一步提高,全面展开CAD/CAM/CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行,催发传统铸造业的革命性进步。

        3.5特种铸造

開發熔模鑄造模具、模料新技術,用矽溶膠或矽酸乙酯做粘結劑造型;采用精密、大型、薄壁熔模鑄件成形技術;采用快速成形技術替代傳統蠟模成形技術,簡化工藝,縮短生産周期;研制適合我國的壓蠟設備、制殼機械手、燃油型殼焙燒爐;開發優質型殼粘結劑,增加可鑄合金種類、擴大工藝適用面。

       深入研究压铸充型、凝固规律,开发新型压铸设备及控制系统,改善液面加压系统性能以满足工艺要求;开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究;开发新压铸技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料;采用快速原型制造技术制作压铸模。开发能与工艺密切结合可满足各种工艺参数要求的低压铸造设备;推行低压铸造模具CAD、合金液填充和凝固过程模拟,使模具满足充填铸型时平稳流动、顺序凝固、及时、充分补缩的要求;开发高度自动化的低压铸造机和高可靠性零部件;开发复杂、薄壁、致密压铸件一路向西技术,推动低压铸造向差压铸造的发展。

提高熔煉質量、增加預處理、開發性能更優良的模具鋼,如優質高壽命的熱作模具,深入研究開發鑄造模具RPM技術和CAE技術,推動並行環境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技術和DNM技術的發展。

       改进挤压铸造技术,扩大应用范围(如陶瓷纤维增强和反应合成金属基复合材料);抓紧进行水平挤压铸造、半固态挤压铸造技术的研究。

       加强与塑料、化工一路向西的协作,开发模样新材料,如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒,创建先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术;开发高效震实台,搞清干砂紧实特性;开发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技术;研究由EPC工艺引发的环境问题及对策,如EPC车间废气有效净化装置和方法;研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁件出现皱皮等缺陷的机理和消除办法;开发高效高精度制模机、粘合机并实现其国产化系列化;扩大非占位涂料的应用,发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷涂料等功能涂料。进行涂料性能检测仪的开发;推动涂料的标准化、商品化。

發展金屬半固態連續鑄造技術;推廣樹脂砂、金屬型及覆砂金屬型等高精度、近無切削的高效鑄造技術;推廣無鑄型電磁鑄造技術;開展噴鑄技術的研究和應用。

       充分借鉴冶金界电渣技术的研究成果,着重解决电渣熔铸工艺的技术难点,如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。

       3.6质量保障

       改进、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备,努力实现多功能、集成化、自动化、智能化,对铸造一路向西各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机,配以执行机构,实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联,组成工厂智能化闭环自控系统,实现一路向西质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与一路向西信息网络、专家系统相联,实现远程"会诊"与控制。

       研究市场经济条件下,铸件一路向西质量的概念、含义、指标评价体系及具体量值;研究铸造企业质量体系特点、结构、质量手册编写方法、体系要素支撑标准的构成及建立、贯彻的方法;为适应全球经贸一体化的趋势,加快推行、主动申请质量(ISO9000)、安全、环境(ISO14000)等第三方认证制度,加快采用国际标准的步伐,以取得参与市场竞争的权利。扎实深入到企业(团体)业务实践的细节,策划有效的解决方案,使管理体系真实调整到提高一路向西(服务)质量、防止浪费,提高效率,满足顾客要求的基准目标上来。配合并适应先进制造技术的发展,抓紧制定先进铸造技术标准,积极采用先进制造技术标准。要以法律、法规、标准为依据,建立质量保证及环境管理体系。

       3.7信息化

       开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造一路向西各方面(如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解释及教学等)需要的计算机专家系统。并在一路向西使用中不断完善,向多功能、高效率、实用化目标发展,使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成;推进在线专家系统控制的前沿性研究。

       重点开展能涵盖铸造企业所有行为(包括企业市场营销、物料进出、一路向西组织与协调、行政管理、与外界信息交流等)的集成化铸造信息处理系统研究开发和应用,用现代先进技术迅速改造传统铸造业;开发适应中国国情的铸造一路向西MRP-Ⅱ(制造资源计划)系统,并进一步向ERP(企业资源计划)发展。

       推行计算机集成制造系统(CIMS),借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据,综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术,将铸造一路向西全过程中有关人、技术、设备与经营管理要素及信息流、物质流有机集成,实现铸造一路向西整体优化,解决参与竞争所面临的一系列问题,最终实现一路向西优质、低耗、上市快,从而在市场竞争中立于不败之地。
       研究互联网对铸造产业的影响与对策,建立自己的主頁,开发铸造企业网上技术交流、电子商务、铸造异地设计和远程制造技术、分散网络化铸造技术(DNC),尽早驶上"信息高速公路",利用网络化高新技术的巨大动力推动铸造业的现代化深刻变革。

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